ファイバーレーザー切断機メーカー

オハイオ州ツインズバーグに本拠を置くファブリケーション ソリューションズは、高出力レーザー カッターが他の金属製造会社に対して競争上の優位性をもたらすと考えています。2021 年 4 月、オーナーのデューイ ロックウッド氏は、購入した 10 kW の機械を置き換えて 15 kW のバイストニック機械を設置しました。わずか 14 か月前。画像: Galloway Photography
ビジネスオーナーとして、デューイ・ロックウッドは一方では経営に重点を置き、他方では金属加工技術の進歩に焦点を当てました。具体的には、今日の高性能ファイバーレーザーカッターが提供できる、ますます増大するパワーとパフォーマンスに焦点を当てました。
証拠が必要ですか?10 キロワットのファイバー レーザー カッターが彼の 34,000 平方フィートの敷地に設置されました。ファブリケーティング ソリューション ストア、2020 年 2 月、14 か月後、彼はそのレーザーを 15 kW のバイトロニック マシンに置き換えました。速度の向上は次のとおりです。無視するには大きすぎるため、混合アシストガスを追加することで、3/8 ～ 7/8 インチ軟鋼のより効率的な加工への扉が開かれました。
「3.2 kW から 8 kW のファイバーに移行したとき、1/4 インチで 120 IPM から 260 IPM までカットしました。そうですね、10,000 W を獲得し、460 IPM をカットしていました。しかし、その後 15 kW を獲得しましたが、今では 710 IPM を削減しています」とロックウッド氏は言いました。
これらの改善に気づいているのは彼だけではありません。同じことがこの地域の他の金属メーカーにも当てはまります。ロックウッド氏によると、近くの OEM や金属製造業者は、オハイオ州ツインズバーグの製造ソリューションを喜んで探しています。なぜなら、彼らはその高性能レーザーを知っているからです。カッターは部品のレーザーカットに役立ち、作業にかかる時間はわずか数日です。また、テクノロジーに投資することなく最新のレーザー切断の利点を享受するのにも役立ちます。
ロックウッドはその取り決めに満足しました。新しいビジネスを探して一日中車を運転したりドアをノックしたりする営業マンを雇う必要はありません。ビジネスが彼に舞い降りました。かつては残りの人生を費やそうと思っていた起業家のために彼のガレージでラップトップとプレスブレーキを持って、それはかなり良いシーンでした。
ロックウッドの曽祖父は鍛冶屋、父と叔父は製粉業者であったため、彼は金属産業で働く運命にあるのかもしれない。
しかし、初期の頃、彼の金属の経験は暖房、換気、空調業界に関連していました。そこで彼は金属の切断と曲げに関する教育を受けました。
そこから彼は金属加工業界に移りましたが、就職活動の一環としてではありませんでした。彼は工作機械サプライヤーでアプリケーション エンジニアとして働き始めました。この経験により、彼は最新の金属加工技術とそれをどのように応用するかを学びました。現実のものづくりの世界。
自動部品仕分けシステムは、下流工程に配送するために部品を仕分けして積み重ねる際に、レーザー切断がボトルネックになるリスクを最小限に抑えます。
「私は常に起業家として何らかの欠陥を抱えていました。私は常に 2 つの仕事を持っており、常に自分の情熱に従うことに突き動かされてきました。それは進化だ」とロックウッド氏は語った。
ファブリッティング ソリューションはプレス ブレーキから始まり、自社施設に十分な曲げ能力がない近くの金属製造業者に曲げサービスを提供したいと考えていました。これでしばらくは機能しましたが、進化は個人の成長のためだけではありません。製造ソリューションは次のように進化する必要があります。製造の現実を追い続けます。
切断および曲げサービスを要求する顧客がますます増えています。さらに、部品をレーザーで切断および曲げることができるため、この店はより価値のある金属加工サービスプロバイダーになるでしょう。そのとき、同社は最初のレーザーカッターである 3.2 kW モデルを購入しました。当時最先端のCO2レゾネーター。
ロックウッド氏は、高出力電源の影響にすぐに気づきました。切断速度が上がるにつれて、自分の店が近隣の競合他社よりも目立つことができると気づきました。そのため、3.2 kW が 8 kW の機械になり、その後 10 kW、そして現在は 15 kW になりました。
「高出力レーザーの 50 パーセントを購入することが正当化できるのであれば、それが電力に関するものである限り、すべてを購入したほうが良いでしょう」と彼は言いました。」これが「夢の国」の考え方です。来て。"
ロックウッド氏は、より厚い鋼材をより効率的に加工するには15キロワットの機械が勝っていると付け加えたが、切断プロセス中にレーザー支援混合ガスを使用することも最終製品の品質向上に役立つとも述べた。高出力レーザーカッターで窒素を使用すると、部品の裏側のドロスは硬くて除去するのが困難です（そのため、これらのレーザーでは自動バリ取り機やラウンダーがよく使用されます）。ロックウッド氏は、主に少量の酸素が原因であると考えていると述べています。窒素混合物を使用すると、より小さくて強度の低いバリが生成され、除去が容易になります。
ロックウッド氏によると、同様だがわずかに変更されたガス混合物もアルミニウムの切断に利点を示したという。許容可能な刃先品質を維持しながら切断速度を上げることができる。
現在、ファブリカッティング ソリューションズの従業員は 10 名しかいないため、特に今日のパンデミック後の経済状況においては、従業員を見つけて維持することが大きな課題となる可能性があります。これが、同ショップが 15 kW の装置を設置したときに自動積み降ろしおよび部品仕分けシステムを導入した理由の 1 つです。 4月のマシン。
「また、人に部品を分解してもらう必要がないので、これは私たちにとっても大きな違いです。」と彼は言いました。仕分けシステムは、部品をスケルトンから取り外し、配送、曲げ、または輸送のためにパレットに置きます。
ロックウッド氏は、競合他社が同店のレーザー切断能力に注目していると語った。実際、同氏は、他の店が頻繁に仕事を送ってくるため、これらの他の店を「協力者」と呼んでいる。
製造ソリューションにとって、プレス ブレーキへの投資は、機械の設置面積が小さく、会社のほとんどの部品に型枠を提供できるため、理にかなっていました。画像: Galloway Photography
これらのレーザー切断部品はどれも顧客に直接渡されるものではありません。その大部分にはさらなる加工が必要です。だからこそ、ファブリケーティング ソリューションズは切断部門を拡大するだけではありません。
この工場には現在、80 トンと 320 トンの Bystronic Xpert プレス ブレーキがあり、さらに 2 台の 320 トン ブレーキを追加することを検討しています。また、最近、古い手動機械を置き換えて折り機をアップグレードしました。
Prima Power パネルのプレス ブレーキには、ワークピースを掴んで各曲げの位置に移動するロボットが搭載されています。古いプレス ブレーキの 4 曲げ部品のサイクル タイムは 110 秒ですが、新しい機械ではわずか 48 秒しかかかりませんとロックウッド氏は述べています。これにより、部品が曲げ部門を流れる状態を保つことができます。
Lockwood 氏によると、パネル プレス ブレーキは長さ 2 メートルまでの部品を収容でき、これは曲げ部門で処理される作業の約 90% に相当します。また、設置面積が小さいため、ファブリケーション ソリューションズはワークショップ スペースを最大限に活用できます。
ショップが事業を成長させているため、溶接ももう一つのボトルネックとなっています。事業の初期は切断、曲げ、出荷プロジェクトを中心に展開していましたが、同社は溶接もその一部であるターンキー業務をさらに引き受けるようになっています。 -タイム溶接工。
溶接中のダウンタイムをなくすために、ロックウッド氏は、フロニウスの「デュアルヘッド」ガスメタル アーク トーチに投資したと述べています。これらのトーチを使用すると、溶接工はパッドやワイヤを交換する必要がありません。溶接ガンが 2 つの異なるワイヤが動作するように設定されている場合は、溶接工が最初の作業を終えたら、電源のプログラムを変更して、2 番目の作業のために別のワイヤに切り替えることができます。すべてが正しく設定されていれば、溶接工は約 30 秒で鋼からアルミニウムまで溶接できます。
ロックウッド氏は、同店では材料の移動を支援するために溶接エリアに25トンのクレーンも設置していると付け加えた。溶接作業のほとんどはより大きなワークピースに対して行われるため、これが同店がロボット溶接セルに投資していない理由の1つである—クレーンを使用すると部品の移動が容易になります。また、溶接工が怪我をするリスクも最小限に抑えられます。
同社には正式な品質部門はありませんが、生産プロセスでの品質を重視しています。品質管理を 1 人が単独で担当するのではなく、次のプロセスに部品を下流に送る前に全員が部品を検査することに依存しています。または配送。
「これにより、企業は社内の顧客も社外の顧客と同じくらい重要であると認識するようになります」とロックウッド氏は言う。
Fabricating Solutions は常に作業現場の生産性の向上を目指しています。最近では、2 つのワイヤ送給装置と組み合わせることができる溶接電源への投資が行われ、溶接工が 2 つの異なる作業を迅速に切り替えることができます。
インセンティブ プログラムにより、全員が高品質の作品の制作に集中できるようになります。再加工または拒否された部品については、状況を修正するためのコストがボーナス プールから差し引かれます。小規模な会社では、自分が減額の理由になることは望ましくありません。特に同僚が毎日あなたの隣で働いている場合は、ボーナスが支払われます。
人々の努力を最大限に活用したいという考えは、ファブリカッティング ソリューションズ社の一貫した実践です。その目標は、従業員が顧客に価値を生み出す活動に確実に集中できるようにすることです。
ロックウッド氏は、顧客が独自の注文詳細を入力できるポータルを備えた新しい ERP システムの計画を指摘し、そこに資材の注文やタイムシートが入力されます。これにより、注文がシステム、生産キューに入力され、最終的に顧客に提供されるまでの時間が短縮されます。注文入力プロセスは人間の介入と注文情報の冗長入力に依存しています。
2 台のプレス ブレーキを注文したにもかかわらず、ファブリカティング ソリューションズはまだ他の可能な投資を探しています。現在のレーザー カッターは、それぞれ約 6,000 ポンドの重量に耐えることができるデュアル カート マテリアル ハンドリング システムと組み合わされています。15 kW の電源を使用すると、この機械は次のことを行うことができます。走行距離 12,000 ポンド、16 ゲージ。スチールは人間の介入なしで数時間で完成します。つまり、彼の犬は週末に頻繁に店に行き、パレットを補充し、消灯モードでレーザー切断を継続できるように機械をセットアップします。言うまでもなく、ロックウッドは、自分のレーザー カッターが飢えた獣に餌を与えるのに役立つ、どのような材料保管システムができるかを考えていました。
材料の保管問題に対処する場合、彼は迅速に行動したいと思うかもしれません。ロックウッド氏はすでに 20 kW のレーザーが自分の店に何ができるかを考えていましたが、このような強力な機械を稼働し続けるには確かに週末にもっと店を訪れる必要があるでしょう。 。
同社の製造人材と新技術への投資を考慮すると、ファブリカティング ソリューションズは、より多くの従業員を抱える他の工場と同等か、それ以上の生産が可能であると考えています。
Dan Davis は、業界最大の発行部数を誇る金属製造およびフォーミング雑誌である The FABRICATOR とその姉妹誌である STAMPING Journal、Tube & Pipe Journal、および The Welder の編集長です。彼は 2002 年 4 月からこれらの出版物に携わっています。
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